Wie im anderen Artikel über geeignete Bandschleifmaschinen für Messermacher schon erwähnt, habe ich meine Maschine letztendlich selber gebaut. Falls du auch überlegst, das zu tun, hier ein paar Gründe die dafür sprechen:
- Relativ niedrige Kosten: Oft kann man Teile vom Schrott oder Dinge, die man eh in der Werkstatt hat, verwenden (z.B. Stahlprofile, alte Motoren usw.).
- Relativ leistungsfähige Maschinen sind möglich – je nach gewähltem Antrieb. Elektromotoren um ca. 1 kW sind üblich und gleichzeitig relativ günstig gebraucht oder neu zu kaufen.
- Flexibel an die eigenen Bedürfnisse anpassbar, d.h. natürlich kann man seine Maschine so bauen, wie man es braucht (Größe, Leistung, Anbauteile usw.)
- Wenn man Spaß daran hat, wird die Bandschleifmaschine zu einem eigenen, sehr interessanten Projekt. In meinem Fall hat es ca. 6 Monate gedauert, bis die letzte Version in eine Art Dauerbetrieb übergegangen ist, d.h. ich habe mehr Zeit mit Klingen schleifen als mit schrauben an der Maschine verbracht.
Demgegenüber stehen natürlich auch einige Nachteile, die dagegen sprechen:
- Zeitaufwenidger Prozess: Was man an Geld spart, steckt man an Zeit für Entwicklung, Konstruktion, Testläufe usw. in das Projekt.
- Ständige Wartung und Optimierung: Da es sich beim Eigenbau um einen Prototyp handelt, werden sich im laufenden Betrieb alle möglichen Schwächen zeigen, die man vorher noch nicht auf dem Schirm hatte. Oft stellt sich die Frage: Wo bekomme ich dies oder jenes Teil schnell und günstig her?
- Sicherheit: ganz wichtiger Punkt und gleichzeitig eine Warnung: Kaum eine Maschine wird beim ersten Versuch gleich perfekt laufen. Wer so eine Maschine baut und sie zum ersten mal einschaltet, muss damit rechnen, dass Schleifbänder und sonstige Teile quer durch die Werkstatt fliegen. Dazu kommt die Elektrik und die Arbeitssicherheit im laufenden Betrieb (offene rotierende Teile, Funkenflug, Lärm usw.).
Für wen kommt also ein Eigenbau in Frage? Wer einfach nur Messer machen will und das nötige Kleingeld für eine Bandschleifmaschine hat, der sollte sich dieses zeitraubende Nebenprojekt lieber sparen. Wer vor allem Messer machen will und das nötige Kleingeld nicht hat, sollte lieber etwas warten, bis er genügend Geld zur Seite gelegt hat. Wer aber gerne bastelt, eher Generalist ist und nicht nur Messermachen im Fokus hat, für den kann ein Eigenbau ein spannendes Experiment sein und gleichzeitig eine Möglichkeit, viel Geld zu sparen.
Wenn man sich trotz allem für den Eigenbau entscheidet, gibt es im Wesentlichen drei Fragen zu klären:
- Was nutze ich als Antrieb (Elektromotor mit/ohne Getriebe/Riementrieb, Winkelschleifer)?
- Wie spanne ich das Schleifband (z.B. Schraubenfeder, Gasdruckfeder)?
- Wie richte ich das Schleifband aus (Stellvorrichtung um das Band weiter links oder rechts laufen zu lassen)? Eine Rolle mit Kippvorrichtung, die sich über eine Schraube verstellen lässt, hat sich hierfür bei fast allen Eigenbauten, die man online findet, bewährt.
- Was nutze ich als Rahmen, um alles zusammen zu halten (Stahlprofile, Alu-Konstruktionsprofile, Metallplatte, Holz)?
- Woher bekomme ich geeignete Rollen? Ideal sind gedrehte Rollen aus Alu oder Stahl. Möglich sind aber auch Rollen von der Stange (z.B. Schwerlastrollen oder Longboardrollen) oder Teile aus dem 3d-Drucker.
Im Folgenden möchte ich ein paar Möglichkeiten vorstellen, wie man eine Bandschleifmaschine aufbauen kann:
1. Schweißkonstruktion aus Stahl
Als Rahmen dienen Stahlprofile, die miteinander verschweißt sind. Angetrieben wird das Band über einen Winkelschleifer, der mit dem Rahmen fest verschraubt ist. Schleifvorrichtung vorne, Schleiftisch und Spannarm bestehen aus dünneren Stahlprofilen, die sich in den Rahmen schieben lassen. Die Bandspannung wird durch eine große Schraubenfeder erzeugt, die sich im Rahmen befindet.
Kosten:
- Stahlprofile: ca. 30 €
- Alter Winkelschleifer: ca. 30 €
- Skateboardrollen o.ä. mit Kugellagern ca. 20 €
- Feder: ca. 5 €
- Schrauben und Kleinteile: ca. 10 €
Die große Herausforderung: ein geeignetes Antriebsrad finden. In diesem Fall wurde ein leicht balliges Rad aus dem 3d-Drucker verwendet, in das sich eine M14-Langmutter stecken lässt. Diese wurde dann auf die M14-Welle des Winkelschleifers geschraubt
2. Alu-Konstruktionsprofile als Rahmen
Nachfolger der Stahlkonstruktion wurde ein Rahmen aus Item-Konstruktionsprofilen. Diese Profile sind zwar deutlich teurer als Stahlprofile, bieten aber große Flexibilität beim Zusammenbau. Dank der Nuten in den Profilen kann man an fast jeder beliebigen Stelle etwas befestigen. So konnte als Antrieb ein alter Kreissägemotor direkt auf die Aluprofile geschraubt werden. Als Spannarm wurde diesmal eine Hebelkonstruktion verwendet, die über eine Gasdruckfeder gespannt wird. Der Vorteil hierbei ist, dass man die Spannkraft über den Hebelarm variieren kann, ohne eine andere Feder verwenden zu müssen. Die Gasdruckfeder sorgt außerdem für eine gewisse Dämpfung und mindert Vibrationen im Gegensatz zu metallischen Federn.
Kosten:
- Alu-Konstruktionsprofile: ca. 50 €
- Zubehörteile (Winkel, Nutensteine, Schrauben, Wellenhalter, Lagerböcke, Gasdruckfeder uvm.): ca. 70 €
- Gebrauchter Elektromotor mit ca. 1 kW: ca. 50 €
- Stahlplatten: ca. 20 €
- Rollen und Antriebsrad: schwer zu sagen – als Zukaufteile wahrscheinlich relativ teuer, ca. 200 €. Besser natürlich, man dreht sie selber oder hat einen Bekannten, der das erledigen kann.
