In 10 Schritten zum ersten selbstgemachten Messer

Ein Messer selber zu machen ist an sich nicht schwer. Wenn man den Herstellungsprozess in folgende 10 einfache Schritte unterteilt, ist jeder einzelne davon gut umsetzbar. Diese Anleitung dient zur Orientierung für alle, die sich an ihrem ersten Messer versuchen wollen. Sie bezieht sich auf ein Flachangelmesser, also ein Messer mit durchgehender Klinge und zwei Griffschalen.

Benötigtes Material

• Härtbarer Stahl (z.B. 1.2235)
• Hartholzstücke für Griffschalen (ca. 8 mm dick)
• Rundmaterial für Nietstifte (Messing, Alu oder ein alter Nagel)
• Langsam härtender Zwei-Komponenten Epoxidkleber

Benötigtes Werkzeug

• Bohrmaschine mit Metallbohrer (am besten eine Tisch- oder Ständerbohrmaschine)
• Metallsäge oder Winkelschleifer
• Feilen (flach, rund, halbrund)
• Schleifpapier
• Messschieber (optional)
• Kohlegrill oder Gasbrenner (optional)

Zu einigen Schritten gibt es hier inzwischen ausführlichere Artikel, auf die ich ggf. verlinken werde.

1 – Design und Material festlegen

Vorab sollte man sich überlegen, wofür das Messer verwendet werden soll. Küche oder Outdoor? Weiches oder hartes Schnittgut? Ein kleines Universal-, Fahrten- oder Outdoormesser ist ein guter Start für die meisten Messermacher.

Dann sollte man eine Stahlsorte aussuchen (Kohlenstoff- oder Edelstahl): Für das erste Messer würde ich generell von Edelstahl abraten, besonders wenn man selber härten will. Kohlenstoffstähle haben viele Vorteile: z.B. gute Bearbeitbarkeit, hohe erreichbare Schärfe und sie sind einfach zu härten. Meine Empfehlung ist daher: 1.2235 bzw. 80CrV2 ist online gut verfügbar und universell einsetzbar, vor allem für robuste Messer.

Nicht nur für die Optik, sondern auch für die Funktion relevant ist die Dicke der Klinge: Robuste Outdoormesser, Hackmesser usw. sind generell etwas dicker, schneidfreudige Kochmesser für weiches Schnittgut eher dünner (z.B. Filetiermesser). Für ein Universalmesser sind 3 mm ein guter Kompromiss.

Hat man den Stahl, kann man sich für die Form der Klinge und des Griffs entscheiden und sie anzeichnen: Für das erste Messer sollte man eher einfache Formen wählen und eine nicht zu lange Klinge (8-10 cm reichen für vieles). Wer sich nicht zutraut, direkt ein Messer selbst zu designen, darf sich gerne von meinen Vorlagen inspirieren lassen.

2 – Aussägen des Messer-Rohlings

Eigentlich gibt es hierzu nicht viel zu sagen. Man nimmt sich das Werkzeug seiner Wahl, z.B. Handbügelsäge, Winkelschleifer oder Metallbandsäge und sägt sich möglichst nah an die gewünschte Form heran.

3 – Herausarbeiten der Konturen

Was man mit Säge oder Trennscheibe nicht erreichen konnte, verfeinert man jetzt mit Schleifbock, Bandschleifmaschine, Winkelschleifer (mit Schruppscheibe bzw. Fächerscheibe) oder Feile. Am Ende sollte man genau auf der angezeichneten Linie sein und alle Kanten sollten rechtwinklig sein. Außerdem sollte der Griff auch jetzt schon gut in der Hand liegen, also immer mal wieder probieren und falls nötig korrigieren.

Oft ist noch etwas Arbeit mit der Feile (Flach, Halbrund, Rund) nötig, um Spuren von Schleifmaschinen zu glätten oder ggf. Stellen herausarbeiten, die mit den Maschinen nicht erreichbar waren.

Als nächstes wird mit Schleifpapier gearbeitet (Körnung ca. 80-180). Besonders der Klingenrücken sollte von Macken und Riefen befreit werden.

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4 – Bohrungen für Griffschalen

Die Bohrungen, durch die später die Griffschalen befestigt werden, sollten jetzt gesetzt werden. Am besten testet man auch gleich, ob die Stifte gut in die Bohrungen passen. Da wir später alles verkleben, dürfen sie ruhig ein bisschen Spiel haben.

5 – Anschliff der Klinge

In diesem Schritt wird ein Stück Blech zum Messer. Durch den Anschliff arbeitet man die spätere Schneide des Messers heraus. Hierfür muss eine Menge Stahl pulverisiert werden. Damit später alles symmetrisch wird, sollte man einen wichtigen Schritt nicht vergessen:

Anreißen der Schneide

Um beim Schleifen/Feilen besser sehen zu können, auf welcher Seite noch Matereial abzutragen ist, reißt man die Schneide an. Man kann das mit verschiedenen Hilfmitteln machen, z.B. Messschieber, Bohrer (Durchmesser = Klingendicke) auf ebener Platte oder mit Höhenanreißer. Am besten zieht man von beiden Seiten eine Linie, da man nie genau die Mitte trifft. Das Ergebnis sind zwei sehr nah beieinander liegende Linien, die einem später anzeigen, wie weit man maximal schleifen darf.

Schleifen der Schneidfasen

Wir entscheiden uns hier für einen Flachschliff, Hohlschliff und balliger Schliff sind eher Spezialfälle und nichts fürs erste Messer. Je nach verfügbarem Werkzeug, entscheidet man sich für eine der folgenden Methoden:

• Feilen von Hand: Der Weg für alle, die keine Maschinen haben. Zeitaufwendig, aber mit guten Feilen absolut machbar. Mein erstes Messer ist genau so entstanden.
• Bandschleifmaschine: freihand oder mit Schleifhilfe. Maschinen gibt es in allen möglichen Varianten. Welche davon für Messer geeignet sind, habe ich hier kurz zusammengefasst.
• Schrupp- oder Fächerscheibe am Winkelschleifer (möglich, erfordert aber etwas Übung). Auf jeden Fall ist es eine Option, um das gröbste zu erledigen, bevor man den Rest mit der Feile macht.

Sobald man anfängt zu feilen oder zu schleifen, gibt es zwei Linien, die auf keinen Fall überschritten werden dürfen: Der Klingenrücken und die vorher angezeichnete Schneide. Tatsächlich sollte man an der Schneide einen Steg mit einer Breite von ca. 0,3 mm bis 0,5 mm (also etwas weniger als die Dicke einer Kreditkarte) stehen lassen, da sonst beim Härten Schäden auftreten können. Zum Klingenrücken kann man einige mm Abstand lassen, je nach gewünschtem Anschliffwinkel und Optik.

Dieser Schritt ist wohl der schwierigste, sollte einen aber nicht vom Messermachen abhalten. Ohne Zweifel erfordert jede der genannten Methoden etwas Übung, aber das erste Messer muss vielleicht nicht gleich das schönste werden. Schneiden wird es auch, wenn es ein paar Macken hat.

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6 – Feinschliff der Oberflächen

Schleifen der Oberflächen mit feinerer Körnung (bis ca. 180 oder 240) um die Spuren der groben Körnung zu beseitigen. Falls verfügbar, kann man anschließend noch mit Schleifvlies o.ä. nacharbeiten. Wer nach dem Härten noch Kratzer oder Riefen beseitigen will, hat deutlich mehr zu tun.

7 – Härten der Klinge

Auch hier gibt es wieder mehrere Möglichkeiten, den Schritt zu Hause durchzuführen. Grundsätzlich ist das selbst härten von Kohlenstoffstählen zu Hause aber kein großes Problem.

• Im elektrischen Härteofen: für Edelstähle ein Muss, für Kohlenstoffstähle eher nicht nötig. Trotzdem praktisch, falls man Zugriff auf solch einen Ofen hat.
• Härten mit Gasbrenner: Klingen bis ca. 12 cm lassen sich relativ einfach mit zwei Lötbrennern und MAPP-Gas härten. Bei größeren Klingen braucht man möglicherweise eine kleine Gasesse.
• Oder ganz traditionell im Kohlefeuer: dafür kann man einen Kohlegrill benutzen, den man dann mit Holzkohle und Fön ordentlich befeuert.

Egal, für welche Methode man sich entscheidet, man sollte versuchen die Klinge gleichmäßig auf die nötige Härtetemperatur zu erhitzen. Bei den meisten Kohlenstoffstählen genügen ca. 850°C. Diese Temperatur ist erreicht, wenn der Stahl rot leuchtend glüht.

Nun muss die Klinge abgeschreckt werden. Hierfür die glühende Klinge schnell aus dem Feuer nehmen und möglichst innerhalb einer Sekunde in einen Behälter mit Öl tauchen (z.B. Rapsöl – vorgewärmt auf ca 60°C). Nach einigen Sekunden kann man die Klinge heraus nehmen.

Wer sich das Härten sparen will oder sich doch für einen Edelstahl entschieden hat, kann seine Klinge natürlich einfach an eine Härterei schicken.

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Anlassen

Das Anlassen ist nötig, um den Stahl nach dem Härten weniger spröde zu machen. Man erhitzt dabei die Klinge auf ca. 180 bis 200°C und lässt sie dort für ein bis zwei Stunden (z.B. zu Hause im Backofen). Grundsätzlich gilt, je länger das Anlassen und je höher die Temperatur, um so weniger hart und dafür flexibler ist der Stahl hinterher.

8 – Oberflächenfinish

Jetzt heißt es wieder schleifen, bis die Zunderreste vom Härten beseitigt sind. Wenn man möchte, kann man jetzt zu höheren Körnungen übergehen und die Klinge polieren bis sie spiegelt.

9 – Griff anbringen

Als nächstes ist es Zeit, die Bohrungen für die Niete in die Griffschalen zu setzen. Man sollte das durch die Bohrungen des Stahls hindurch machen und nach der ersten Bohrung die Position mit einem der Metallstifte fixieren. Sonst besteht die Gefahr, dass der Abstand hinterher nicht genau stimmt.

Als nächstes kann man die Griffschalen grob zuschneiden und die Innenseiten ggf. anschleifen, damit sie plan sind und beim Kleben gut haften.

Oberflächen der Griffschalen, die ans Ricasso angrenzen, also am Übergang in Richtung Klinge, müssen jetzt fertig bearbeitet werden. Hier kommt man später nicht mehr hin ohne die Klinge zu zerkratzen.

Nun sollte man testen, ob alles zusammen passt. Wenn ja, verklebt man jetzt die Griffschalen mit der Klinge und den Metallstiften. Da das beim ersten Versuch ein ziemliches Gefummel sein kann, nimmt man besser einen Kleber, der nicht schon nach 5 min aushärtet. So kann man sich Zeit lassen und in aller Ruhe den am Ricasso austretenden flüssigen Klebstoff mit Aceton entfernen, bevor er fest wird. Ein paar Schraubzwingen sind hilfreich, um alles zu fixieren.

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Griff formen

Jetzt haben wir das gröbste hinter uns, der Rest erklärt sich fast von selbst. Man bearbeitet den Griff mit Feile und Schleifpapier (oder Bandschleifer), bis die gewünschte Form und Rundung erreicht ist.

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10 – Schärfen des Messers

Das schärfen der Schneide kommt ganz zum Schluss, da sonst die Verletzungsgefahr beim Arbeiten zu groß wäre. Wassersteine, Diamantfeilen, Bandschleifmaschine o.ä. können hierfür genutzt werden. Da man beim ersten Schärfen druchaus noch einiges an Material abzutragen hat, kann man hier ruhig mit den gröberen Körnungen anfangen.

11 – Schutz und Pflege des Messers

Ok, jetzt sind’s doch mehr als zehn Schritte. Dafür ist dieser schnell und einfach erledigt. Holzgriffe sollten zum Schutz vor Feuchtigkeit unbedingt behandelt werden. Bewährt hat sich das Einreiben mit Leinölfirnis oder ähnlichen Ölen. Auch der Klinge schadet ein Tropfen Öl nicht, da sie sonst leichter rostet.